Il s'agissait d'un projet de sonnette de frein pour un client britannique de freinage de performance.
Parfois, on l'appelle aussi chapeau de disque de frein, ou boîtier de cloche selon le système.
Le matériau était de l’aluminium forgé 6082-T6.
Rien de spécial à première vue, mais la partie délicate venait de la manière dont le dessin était défini.
Le dessin ne donnait pas de « dimensions usinées ».
Il a donné les dimensions définitives après anodisation dure.
Nous ne pouvions donc pas simplement usiner sur mesure et l’envoyer.
Nous avons dû réfléchir en arrière : estimer l'ampleur de l'anodisation, puis ajuster toutes les dimensions d'usinage avant même de commencer la découpe.
De plus, l’épaisseur du revêtement devait rester très constante. Pas seulement une valeur moyenne, mais aussi une stabilité pièce à pièce.
Nous sommes partis de 6082 ébauches forgées.
AlorsUsinage CNCpour tous les visages fonctionnels.
Nous ne nous sommes pas précipités dans la production de masse : la première étape consistait simplement à stabiliser la géométrie.
À un moment donné, nous avons également vérifié son comportement à la chaleur, puisque le client a mentionné une température de travail d'environ 150°C.
Chaque lot avait des enregistrements. Pas de système sophistiqué, juste un suivi pratique :
Nous avons également conservé des rapports sur les matériaux pour le stock de pièces forgées, puisque le client a effectué ses propres tests de traction dès le début.
Le premier lot de production a été livré après approbation de l’échantillon.
Le montage s'est bien passé après l'anodisation, pas de déviation surprise lors de l'assemblage, ce qui était la principale préoccupation du client.
RemarquesCe type de pièce de cloche de frein semble simple, mais une fois les tolérances définies après traitement de surface, tout devient un problème de chaîne : le forgeage, l'usinage, le revêtement s'influencent mutuellement.
